Offener SPS-Schmiedehammer

Der Contour-Trace Open Die PLC-Schmiedehammer ist einPräzisions-fokussierte kundenspezifische Schmiedelösungmaßgeschneidert für Spezialwerkstätten, Reparaturbetriebe in der Schwerindustrie und kundenspezifische Metallverarbeiter, die auf großformatige, unregelmäßig geformte Komponenten spezialisiert sind. Durch die Integration einer SPS--gesteuerten Konturverfolgungstechnologie- löst es sich von der Wiederholung allgemeiner Offen{3}}-Gesenkkonstruktionen und bewältigt so die seit langem bestehende Herausforderung der Aufrechterhaltung der Maßhaltigkeit bei komplexen Frei-{6}Gesenkschmieden, bei denen herkömmliche Werkzeuge auf manuelles Geschick und häufige Anpassungen angewiesen sind.

Im Kern handelt es sich um eineSPS-Konturverfolgungs-Kontrollsystemmit 350+prozessoptimierten-Voreinstellungen (entwickelt zum Formen gebogener Wellen, konischer Flansche, unregelmäßiger Halterungen und dickwandiger Rohrteile), einstellbarer Schlagkraft (130–530 kg) und variabler Schlagfrequenz (310–1.480 Schläge/Min.). Eine bahnbrechende Funktion ist dieSPS-basierte mehrstufige Konturverfolgung: Bediener geben 2D-/3D-Komponentenprofile über eine Touchscreen-Schnittstelle ein, und das System-kalibriert automatisch die Ambosswinkel (0–65 Grad) und die Schlagintensität in Echtzeit und stellt so sicher, dass der Hammer präzisen Konturpfaden mit einer Positionsgenauigkeit von ±0,006 mm folgt-, wodurch manuelle Messfehler vermieden und Nacharbeiten um 70 % reduziert werden. Im Gegensatz zu einfachen SPS-Hämmern bietet es auchBearbeiten von Sequenzen per Drag-und-Drop: Benutzer können Schmiedeschritte (Stauchen, Zeichnen, Konturieren, Endbearbeiten) ohne Programmierung visuell anordnen, was die Anpassung an einmalige kundenspezifische Aufträge und komplexe Schmiedeteile mit mehreren Prozessen erleichtert.

Es wurde für das Spezialschmieden unter -schweren Beanspruchungen entwickelt und verfügt über eineGeschweißter hoch{0}fester StahlrahmenMit einer vibrationsdämpfenden Basis (absorbiert 93 % der Betriebsstöße) und einem abgedichteten Hydrauliksystem mit einer Hochdruck-Kolbenpumpe-, die selbst für dickwandige Werkstücke mit einem Durchmesser von bis zu 700 mm eine gleichmäßige Leistung liefert. Der Hammerkopf ist mit einer Wolframkarbidspitze ausgestattet (härter als herkömmliche Legierungsköpfe) für eine Schlagfestigkeit von 350 {8}}, während ein werkzeugloses Matrizenmontagesystem einen Ambosswechsel in 2,2 Minuten-schneller als herkömmliche Schnellwechselmechanismen ermöglicht. Der Schaltschrank verfügt über eine NEMA 4X-Einstufung (entspricht IP66) für Staub-, Öl- und Wasserbeständigkeit und eignet sich daher für raue Werkstatt- oder Schmiedeumgebungen im Freien.

Was es auszeichnet, ist dasSPS-basierte Materialflussoptimierung: Eingebaute-Dehnungsmessstreifen erkennen, wie sich Metall bei jedem Schlag verformt, und das System passt die Schlagfrequenz automatisch an,-um Materialrisse oder ungleichmäßige Dehnung zu verhindern,-wichtig für die Arbeit mit hochfesten Legierungen, Kohlenstoffstahl und kundenspezifischen Metallmischungen. Die benutzerfreundliche SPS-Schnittstelle umfasst ein Echtzeit-Konturvisualisierungstool, das es dem Bediener ermöglicht, den Fortschritt zu überwachen und Mikroanpassungen im Handumdrehen vorzunehmen. Dadurch wird die Einarbeitungszeit im Vergleich zu technischen Geräten mit offenem Gesenk um 50 % verkürzt.

Die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften wird optimiertSPS-verriegelte Sicherheitsprotokolle: Der Hammer funktioniert nur, wenn der Amboss vollständig ausgerichtet ist und der Sicherheitsbereich frei ist, mit einem kabellosen Notstopp, der innerhalb von 20 m funktioniert. Es erfüllt die Normen ISO 13849-1 Kategorie 3, IEC 61131-3 und OSHA und gewährleistet so die Rückverfolgbarkeit für kundenspezifische und Reparaturprojekte.

Dieser Hammer eignet sich ideal zum Schmieden von Strukturbauteilen für Schiffsrümpfe, kundenspezifischen Industriehalterungen, großformatigen Getrieberohlingen und Reparaturteilen für schwere{1}Geräte. Er steigert die Effizienz beim Schmieden komplexer{2}Formen um 62 % und senkt die Nacharbeitskosten um 70 % im Vergleich zu herkömmlichen Freiformwerkzeugen. ZusammenführenKontur-Spurenpräzision + visuelle Sequenzbearbeitung + robuste VielseitigkeitEs ist die definitive Wahl für Hersteller, die sich auf hochwertiges Freiformschmieden mit geringem-Abfall-komplexer und kundenspezifischer schwerer Komponenten konzentrieren.

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